Рефераты Hазработка системы регулирования, контроля и регистрации потребления энергоносителей печью скоростного нагрева

Вернуться в Цифровые устройства

Hазработка системы регулирования, контроля и регистрации потребления энергоносителей печью скоростного нагрева
[pic]1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ


Мировой рынок предъявляет все более высокие требования к показателям
качества опорных валков прокатных станов (твердость, глубина закаленного
слоя, распределение остаточных напряжений).
Известны следующие технологии закалки прокатных валков: в
электромасляных ваннах, токами промышленной частоты, токами высокой
частоты, регулируемым охлаждением водой, водовоздушной смесью и др.
Одним из таких процессов является дифференцированная термическая
обработка (в дальнейшем – ДТО) опорных валков прокатных станов.
Технологический процесс ДТО направлен на снижение энергозатрат при нагреве
валка до температуры закалки за счет нагрева не всего объема валка, а лишь
поверхностного (закаливаемого) слоя.
Суть ДТО заключается в следующем (схема и этапы режима ДТО приведены
на рисунке 1):
Рисунок 1.1 - Схема и этапы режима ДТО
Этап 1 – предварительный подогрев валка.
Производится в термической печи с выкатным подом с целью перевода
материала сердцевины валка в более пластичное состояние, способное
выдержать высокие растягивающие напряжения при последующем интенсивном
нагреве в печи скоростного нагрева (в дальнейшем – ПСН).
Рациональная среднемассовая температура предварительного подогрева для
всех типоразмеров валков находится в пределах Тп(500(С. При более низких
температурах велика опасность разрушения валка при быстром нагреве бочки из-
за недостаточной пластичности слабо прогретой сердцевины валка. С ростом
температуры предварительного подогрева повышаются остаточные напряжения
после ДТО и, следовательно, растет вероятность разрушения валка после
окончания режима. Требуемая равномерность температуры печи в конце
подогрева (5(С.
Этап 2 – градиентный нагрев в ПСН.
Параметры нагрева валка определяются маркой стали, требованиями по
глубине активного (закаленного) слоя, уровнем трещиностойкости металла
центральной части валка и размерами возможных дефектов металлургического
происхождения.
Оптимальная температура нагрева Тн выбирается из расчета получить
максимальную закаливаемость, т.е. максимальную твердость структуры,
образующейся в поверхностном слое валка при закалке. Оптимальный режим
нагрева состоит из максимально интенсивного нагрева поверхности бочки до
температуры Тн и выдержке при данной температуре до прогрева на заданную
глубину. Ограничить интенсивность нагрева могут либо возможности
оборудования (мощность ПСН) либо высокие растягивающие напряжения, которые
возникают в центральной зоне валка при интенсивном нагреве.
Этап 3 – выдержка для обеспечения прогрева бочки валка на заданную
глубину в ПСН.
Продолжительность выдержки при поддержании температуры бочки валка на
уровне температуры нагрева Тн зависти от желаемой глубины прогрева
поверхностного слоя. В свою очередь, оптимальная величина прогрева зависит
от прокаливаемости стали и интенсивности дальнейшего охлаждения.
Этап 4 – транспортировка валка из ПСН в спрейерную установку.
Продолжительность переноса валка из ПСН к спрейерной установке должна
быть сведена к минимуму. Это обусловлено тем, что на воздухе поверхностный
слой валка быстро теряет тепло.
Этап 5 – интенсивное водяное охлаждение в спрейерной установке.
Производится с максимально возможной плотностью орошения с целью
формирования наиболее благоприятной структуры и максимальной глубины
активного слоя.
Этап 6 – мягкое регулируемое водовоздушное охлаждение в спрейерной
установке с отогревом поверхности.
На этом этапе продолжается принудительный теплосъем с поверхности
валка теплового потока, поступающего из внутренних слоев. Продолжительность
водовоздушного охлаждения определяется по условию достижения среднемассовой
температуры валка Т0 (температуры копежа).
Этап 7 – отпуск в печи с выкатным подом
Добавить в Одноклассники    

 

Rambler's Top100